很多鋼材表面有銹蝕，如何有效清除鋼材表面銹蝕呢？云南鋼材網(wǎng)小編進行了整理和分析，在鋼材表面除銹前，應(yīng)清除厚的銹層、油脂和污垢；除銹后，應(yīng)清除鋼材表面的浮灰和碎屑。

1．手工和動力工具除銹

（1）手工和動力工具除銹，可以采用鏟刀、手錘或動力鋼絲刷、動力砂紙盤或砂輪等工具除銹。

（2）手工除銹施工方便，勞動強度大，除銹質(zhì)量差，影響周圍環(huán)境，一般只能除掉疏松的氧化皮、較厚的銹和鱗片狀的舊涂層。在金屬制造廠加工制造鋼結(jié)構(gòu)時不宜采用此法，一般在不能采用其他方法除銹時可采用此法。

（3）動力工具除銹是以壓縮空氣或電能為動力，使除銹工具產(chǎn)生圓周式或往復(fù)式的運動。當(dāng)與鋼材表面接觸時，利用其摩擦力和沖擊力來清除銹和氧化皮等物。動力工具除銹比手工工具除銹效率高、質(zhì)量好，是目前一般涂裝工程除銹常用的方法。

（4）下雨、下雪、下霧或潮濕度大的天氣，不宜在戶外進行手工和動力工具除銹；鋼材表面經(jīng)手工和動力工具除銹后，應(yīng)當(dāng)滿涂上底漆，以防止返銹。如在涂底漆前已返銹，則需重新除銹和清理，并及時涂上底漆。

2．拋射除銹

（1）拋射除銹是利用拋射機葉輪中心吸入磨料和葉尖拋射磨料的作用進行工作的。

（2）拋射除銹常使用的磨料為鋼丸和鐵丸。磨料的粒徑以選用0.5～2.0mm為宜，有的單位認(rèn)為將0.5mm和1mm兩種規(guī)格的磨料混合使用效果較好，可以得到適度的表面粗糙度，有利于漆膜的附著和不需增加外加的涂層厚度，并能減小鋼材因拋丸而引起的變形。

（3）磨料在葉輪內(nèi)由于自重的作用，經(jīng)漏斗進入分料輪，并同葉輪一起高速旋轉(zhuǎn)。磨料分散后，從定向套口飛出，射向物件表面，以高速的沖擊和摩擦除去鋼材表面的銹和氧化皮等污物。

3．噴射除銹

噴射除銹是利用經(jīng)過油、水分離處理過的壓縮空氣將磨料帶入并通過噴嘴以高速噴向鋼材表面，利用磨料的沖擊和摩擦力將氧化皮、銹及污物等除掉，同時使表面獲得一定的粗糙度，以利于漆膜的附著。

噴射除銹有干噴射、濕噴射和真空噴射三種，其除銹等級與拋射除銹相同。

（1）干噴射除銹。噴射壓力應(yīng)根據(jù)選用不同的磨料來確定，一般應(yīng)控制在4～6個大氣壓的壓縮空氣即可，密度小的磨料采用壓力可低些，密度大的磨料采用壓力可高些；噴射距離一般以100～300mm為宜；

噴射角度以35°～75°為宜。噴射操作應(yīng)按順序逐段或逐塊進行，以免漏噴和重復(fù)噴射。一般應(yīng)遵循先下后上、先內(nèi)后外以及先難后易的原則進行噴射。

（2）濕噴射除銹。濕噴射除銹一般是以砂子作為磨料的，其工作原理與干噴射法基本相同。它是把水和砂子分別放入噴嘴，在出口處匯合，然后通入過壓縮空氣，使水和砂子高速噴出，形成一道嚴(yán)密的包圍砂流的環(huán)形水屏，從而減少了大量的灰塵飛揚，并達(dá)到了除銹目的。

濕噴射除銹用的磨料，可選用潔凈和干燥的河砂，其粒徑和含泥量應(yīng)符合磨料要求的規(guī)定。噴射用的水，一般為了防止在除銹后涂底漆前返銹，可在水中加入1.5%的防銹劑（磷酸三鈉、亞硝酸鈉、碳酸鈉和乳化液），在噴射除銹的同時，使鋼材表面鈍化，以延長返銹時間。

濕噴砂磨料罐的工作壓力為0.5MPa，水罐的工作壓力為0.1～0.35MPa。

如果以直徑為25.4mm的橡膠管連接磨料罐和水罐，可用于輸送砂子和水。一般噴射除銹能力為3.5～4m2/h，砂子耗用為300～400kg/h，水的用量為100～150kg/h。

（3）真空噴射除銹在工作效率和質(zhì)量上與干法噴射基本相同，但它可以避免灰塵污染環(huán)境，而且設(shè)備可以移動，施工方便。

真空噴射除銹是利用壓縮空氣將磨料從一個特殊的噴嘴噴射到物件表面上，同時又利用真空原理吸回噴出的磨料和粉塵，再經(jīng)分離器和濾網(wǎng)把灰塵和雜質(zhì)除去，剩下清潔的磨料又回到貯料槽，再從噴嘴噴出。如此循環(huán)，整個過程都是在密閉條件下進行的，無粉塵污染。

4．酸洗除銹

酸洗除銹亦稱化學(xué)除銹，其原理就是利用酸洗液中的酸與金屬氧化物進行化學(xué)反應(yīng)，使金屬氧化物溶解，生成金屬鹽并溶于酸洗液中，從而除去鋼材表面上的氧化物及銹。

酸洗除銹常用的方法有兩種，即一般酸洗和綜合酸洗。鋼材經(jīng)過酸洗后，很容易被空氣所氧化，因此還必須對其進行鈍化處理，以提高其防銹能力。

（1）一般酸洗。酸洗液的性能是影響酸洗質(zhì)量的主要因素，一般由酸、緩蝕劑和表面活性劑所組成。

1）酸洗除銹所用的酸有無機酸和有機酸兩大類。無機酸主要有硫酸、鹽酸、硝酸和磷酸等；有機酸主要有醋酸和檸檬酸等。目前國內(nèi)對大型鋼結(jié)構(gòu)的酸洗，主要用硫酸和鹽酸，也有用磷酸進行除銹的。

2）緩蝕劑是酸洗液中不可缺少的重要組成部分，大部分是有機物。在酸洗液中加入適量的緩蝕劑，可以防止或減少在酸洗過程中產(chǎn)生“過蝕”或“氫脆”現(xiàn)象，同時也減少了酸霧。

3）由于酸洗除銹技術(shù)的發(fā)展，在現(xiàn)代的酸洗液配方中，一般都要加入表面活性劑。它是由親油性基和親水性基兩個部分所組成的化合物，具有潤濕、滲透、乳化、分散、增溶和去污等作用。

4）不同的緩蝕劑在不同的酸洗液中，緩蝕的效率也不一樣。因此，在選用緩蝕劑時，應(yīng)根據(jù)使用的酸進行選擇。

（2）綜合酸洗。

綜合酸洗法是對鋼材進行除油、除銹、鈍化及磷化等幾種處理方法的綜合。根據(jù)處理種類的多少，綜合酸洗法可分為以下三種。

1）“二合一”酸洗。“二合一”酸洗是同時進行除油和除銹的處理方法，減去了一般酸洗方法的除油工序，提高了酸洗效率。

2）“三合一”酸洗。“三合一”酸洗是同時進行除油、除銹和鈍化的處理方法，與一般酸洗方法相比，減去了除油和鈍化兩道工序，較大程度地提高了酸洗效率。

3）“四合一”酸洗。“四合一”酸洗是同時進行除油、除銹、鈍化和磷化的綜合方法，減去了一般酸洗方法的除油、磷化和鈍化三道工序，與使用磷酸一般酸洗方法相比，大大地提高了酸洗效率。但與使用硫酸或鹽酸一般酸洗方法相比，由于磷酸對銹、氧化皮等的反應(yīng)速度較慢，因此酸洗的總效率并沒有提高，而費用卻提高很多。

一般來說，“四合一”酸洗方法，不宜用于鋼結(jié)構(gòu)除銹，主要適用于機械加工件的酸洗——除油、除銹、磷化和鈍化。

（3）鈍化處理。鋼材酸洗除銹后，為了延長其返銹時間，常采用鈍化處理法對其進行處理，以便在鋼材表面上形成一種保護膜，以提高其防銹能力。

根據(jù)具體施工條件，可采用不同的處理方法，一般是在鋼材酸洗后，立即用熱水沖洗至中性，然后進行鈍化處理。也可在鋼材酸洗后，立即用水沖洗，然后用5%碳酸鈉水溶液進行中和處理，再用水沖洗以洗凈堿液，最后進行鈍化處理。

酸洗除銹比手工和動力機械除銹的質(zhì)量高，與噴射方法除銹質(zhì)量等級Sa2?基本相當(dāng)，但酸洗后的表面不能像噴射除銹后那樣形成適應(yīng)于涂層附著的表面粗糙度。

5．火焰除銹

鋼材火焰除銹是指在火焰加熱作業(yè)后，以動力鋼絲刷清除加熱后附著在鋼材表面的產(chǎn)物。鋼材表面除銹前，應(yīng)先清除附著在鋼材表面上較厚的銹層，然后在火焰上加熱除銹。